注塑件常见成型缺陷及解决方案
前言
在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑(浇口晕)，银纹(水花纹)，凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：
1、模温、料温或注塑压力和速度过低
2、原料塑化不均
3、排气不良
4、原料流动性不足
5、制件太薄或浇口尺寸太小
6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化
短射解决方案：
材料:选用流动性更好的材料
模具设计:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象
2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力
3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象
注塑机:
1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重
2、检查加料口是否有料或是否架桥
工艺条件:
1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度
二.困气
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：
它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：
结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀
模具设计:
1、在最后填充的地方增设排气口
2、重新设计浇口和流道系统
工艺条件:
1、降低最后一级注塑速度.
2、增加模温
三.发脆
塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：
1、干燥条件不适合;使用过多回收料
2、注塑温度设置不对
3、浇口和流道系统设置不恰当
4、熔解痕强度不高
发脆解决方案：
材料:
1、注塑前设置适当的干燥条件
2、减少使用回收料，增加原生料的比例.
3、选用高强度的塑胶.
模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸
注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
工艺条件:
1、降低料筒和喷嘴的温度
2、降低背压、螺杆转速和注塑速度
3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
四.烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
烧焦原因：
1、型腔空气不能及时排走
2、材料降解：过高熔体温度;过快螺杆转速; 流道系统设计不当
烧焦解决方案：
模具设计:
1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统
2、加大流道系统尺寸
工艺条件:
1、降低注塑压力和速度
2、降低料筒温度
3、检查加热器、热电偶是否工作正常
五.飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理
4、排气系统设计不当
飞边解决方案
模具设计:
1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭
2、检查排气口的尺寸
3、清洁模具表面
注塑机:设置适当大小吨位的注塑机
成型工艺:
1、增加注塑时间，降低注塑速度
2、降低料筒温度和喷嘴温度
3、降低注塑压力和保压压力
六.分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型时使用过多的脱模剂
3、树脂温度不一致
4、水分过多
5、浇口和流道存在尖锐的角
分层起皮解决方案
材料:避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计:对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理
工艺条件:
1、增加料筒和模具温度
2、成型前对材料进行恰当的干燥处理
3、避免使用过多的'脱模剂
七.喷流痕
喷流痕(Jetting)：由于熔胶流动太快引起的一种喷射痕迹，一般呈蛇纹状。
分层起皮原因分析:
1、浇口尺寸太小，又正对着截面积很大的产品面;
2、充填速度太快
喷流痕解决方案
模具设计:
1、增大浇口尺寸
2、将侧浇口改为搭接式浇口
3、浇口正前方增加挡料销
工艺条件:降低刚通过浇口处的充填速度
八.流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷，是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹。
